Options de traitement de la surface des fixations

Traitement de surface des fixations: Choisir par Ruspet, galvanisation, phosphorisation, oxydation (noir) et dacromet

Les attaches sont principalement fabriquées en acier au carbone et en acier en alliage, et ils nécessitent généralement une protection contre la corrosion. Par conséquent, le revêtement de surface doit adhérer fermement et ne pas décoller pendant l'installation ou le retrait. D'un autre côté, pour les attaches filetées, le revêtement doit être suffisamment mince pour permettre aux fils de s'engager après le placage. Les principaux objectifs du traitement en surface sont l'esthétique et la prévention de la corrosion.

Étant donné que la fonction principale des attaches est de sécuriser les composants et que le traitement de surface affecte considérablement leurs performances de fixation, des facteurs tels que le couple et la cohérence de la précharge doivent être pris en compte lors de la sélection d'un processus de traitement de surface.

Vous trouverez ci-dessous une brève introduction à certains revêtements courants utilisés pour les attaches.

1. Ruspet

Ruspet est un revêtement développé pour les vis de construction, caractérisé par une forte résistance à la corrosion avec des temps de résistance au pulvérisation saline allant de 500 à 1500 heures. Il nécessite une température de cuisson relativement basse, généralement contrôlée en dessous de 200 degrés Celsius, en particulier pour les vis de construction ou les vis auto-perçantes.

2. électrogalvanisant

L'électrogalvanisation est le revêtement le plus courant pour les attaches commerciales. Il est relativement peu coûteux et esthétique. Cependant, sa résistance à la corrosion est modeste, étant la plus faible parmi les revêtements de zinc. Le zinc électroplaté standard peut résister aux tests de pulvérisation saline neutres jusqu'à 72 heures, bien que les scellants spéciaux puissent prolonger cela à plus de 200 heures. Les boulons du grade 10.9 et plus n'utilisent généralement pas de placage de zinc.

Les fixations électrogalvanisantes ont une cohérence de la précharge du couple médiocre et instable et ne sont généralement pas utilisées pour les connexions critiques.

3. Phosphorisation

La phosphorisation est moins chère que la galvanisation et a une résistance à la corrosion inférieure. Après le phosphation, l'huile doit être appliquée et le niveau de résistance à la corrosion dépend considérablement des performances de l'huile utilisée. Par exemple, avec l'huile générale anti-rust, le test de pulvérisation saline neutre ne dure que 10 à 20 heures. Avec l'huile anti-rust de haute qualité, il peut atteindre 72 à 96 heures.

Deux types communs de phosphation pour les fixations sont le phosphation du zinc et du manganèse.

Le phosphatication du zinc a de meilleures propriétés de lubrification, tandis que le phosphation du manganèse offre une meilleure corrosion et une résistance à l'usure que la galvanisation. Il peut résister aux températures de 225 à 400 degrés Fahrenheit (107 à 204 degrés Celsius).

Les boulons à forte résistance utilisant le phosphation peuvent également éviter les problèmes de fragilisation de l'hydrogène, donc dans le domaine industriel, les boulons de la grade 10.9 et plus subissent généralement un traitement de surface phosphant.

4. Oxydation (noircissement)

Le noircissement plus l'huile est un revêtement populaire pour les attaches industrielles car elle est la moins chère et a l'air décente avant que l'huile ne soit épuisée. Étant donné que le noircissement n'a presque aucune capacité de prévention de la rouille, il rouille rapidement une fois l'huile disparue. Même avec de l'huile, il ne peut résister aux tests de pulvérisation saline neutres que pendant 3 à 5 heures.

5. nickelage

Le nickelage, obtenu par des méthodes électrolytiques ou chimiques sur le métal ou certains non-métaux, est utilisé où une résistance à la corrosion et une bonne conductivité électrique sont nécessaires.

6.Hot-DIP Galvanisation

La galvanisation à chaud a une épaisseur de revêtement de 15 à 100 micromètres et offre une bonne résistance à la corrosion, couramment utilisée dans l'ingénierie. En raison de la température de traitement de la galvanisation du DIP à chaud (340-500 ° C), il ne peut pas être utilisé pour les attaches de la grade 10.9 et plus.

7.zinciser

L'imprégnation du zinc est un revêtement de diffusion de chaleur métallurgique à l'état solide à l'aide de poudre de zinc. Il fournit l'uniformité, avec une couverture uniforme à l'intérieur des fils et des trous aveugles. L'épaisseur du revêtement varie de 10 à 110 micromètres, avec une marge d'erreur contrôlable de 10%. Sa résistance à la liaison et sa résistance à la corrosion sont les meilleures parmi les revêtements de zinc (zinc électroplaté, galvanisation à hot-dip, dacromet). Son traitement est sans pollution, ce qui en fait l'option la plus respectueuse de l'environnement.

8.dacromet

Le dacromet, également connu sous le nom de revêtement de zinc-chrome, est un nouveau type de revêtement anti-corrosion principalement composé de poudre de zinc, de poudre d'aluminium, d'acide chromique et d'eau déionisée. Il convient le plus aux attaches à haute résistance avec des exigences élevées de résistance à la corrosion.